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易經(jīng)皮膚吸收。急性中毒：患者口唇、指端、耳廓紫紺，有頭痛、頭暈、惡心、嘔吐、手指發(fā)麻、精神恍惚等；重度中毒時(shí)，皮膚、粘膜嚴(yán)重青紫，呼吸困難，抽搐，甚至昏迷，休克。出現(xiàn)溶血性黃疸、中毒性肝炎及腎損害?？捎谢瘜W(xué)性膀胱炎。眼接觸引起結(jié)膜角膜炎。慢性中毒：患者有神經(jīng)衰弱綜合征表現(xiàn)，伴有輕度紫紺、貧血和肝、脾腫大。皮膚接觸可引起濕疹。

環(huán)境危害：

　　對(duì)環(huán)境有危害，對(duì)水體可造成污染。

燃爆危險(xiǎn)：

　　本品可燃，有毒。

急救措施 .

　　皮膚接觸： 立即脫去污染的衣著，用肥皂水和清水徹底沖洗皮膚。就醫(yī)。
　　眼睛接觸： 立即提起眼瞼，用大量流動(dòng)清水或生理鹽水徹底沖洗至少15分鐘。就醫(yī)。
　　吸入： 迅速脫離現(xiàn)場(chǎng)至空氣新鮮處。保持呼吸道通暢。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進(jìn)行人工呼吸。就醫(yī)。
　　食入： 飲足量溫水，催吐。就醫(yī)。

消防措施 .

　　危險(xiǎn)特性： 遇明火、高熱可燃。與酸類、鹵素、醇類、胺類發(fā)生強(qiáng)烈反應(yīng)，會(huì)引起燃燒。
　　有害燃燒產(chǎn)物： 一氧化碳、二氧化碳、氧化氮。
　　滅火方法： 消防人員須戴好防毒面具，在安全距離以外，在上風(fēng)向滅火。滅火劑：水、泡沫、二氧化碳、砂土。
　　泄漏應(yīng)急處理 .

應(yīng)急處理：

　　迅速撤離泄漏污染區(qū)人員至安全區(qū)，并進(jìn)行隔離，嚴(yán)格限制出入。切斷火源。建議應(yīng)急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防毒服。不要直接接觸泄漏物。盡可能切斷泄漏源。防止流入下水道、排洪溝等限制性空間。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。大量泄漏：構(gòu)筑圍堤或挖坑收容。噴霧狀水或泡沫冷卻和稀釋蒸汽、保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)人員。用泵轉(zhuǎn)移至槽車或?qū)Ｓ檬占鲀?nèi)，回收或運(yùn)至廢物處理場(chǎng)所處置。

操作處置與儲(chǔ)存

　　. 操作注意事項(xiàng)： 密閉操作，提供充分的局部排風(fēng)。操作盡可能機(jī)械化、自動(dòng)化。操作人員必須經(jīng)過(guò)專門培訓(xùn)，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。建議操作人員佩戴過(guò)濾式防毒面具（半面罩），戴安全防護(hù)眼鏡，穿防毒物滲透工作服，戴橡膠耐油手套。遠(yuǎn)離火種、熱源，工作場(chǎng)所嚴(yán)禁吸煙。使用防爆型的通風(fēng)系統(tǒng)和設(shè)備。防止蒸氣泄漏到工作場(chǎng)所空氣中。避免與氧化劑、酸類接觸。搬運(yùn)時(shí)要輕裝輕卸，防止包裝及容器損壞。配備相應(yīng)品種和數(shù)量的消防器材及泄漏應(yīng)急處理設(shè)備。倒空的容器可能殘留有害物。
　　儲(chǔ)存注意事項(xiàng)： 儲(chǔ)存于陰涼、通風(fēng)的庫(kù)房。遠(yuǎn)離火種、熱源。庫(kù)溫不超過(guò)30℃，相對(duì)濕度不超過(guò)80％。避光保存。包裝要求密封，不可與空氣接觸。應(yīng)與氧化劑、酸類、食用化學(xué)品分開存放，切忌混儲(chǔ)。配備相應(yīng)品種和數(shù)量的消防器材。儲(chǔ)區(qū)應(yīng)備有泄漏應(yīng)急處理設(shè)備和合適的收容材料。

接觸控制/個(gè)體防護(hù)

　　職業(yè)接觸限值
　　中國(guó)MAC(mg/m3)： 5[皮]
　　前蘇聯(lián)MAC(mg/m3)： 0.1
　　TLVTN： OSHA 5ppm[皮]; ACGIH 2ppm,7.6mg/m3[皮]
　　TLVWN： 未制定標(biāo)準(zhǔn)
　　監(jiān)測(cè)方法： 鹽酸萘乙二胺比色法；溶劑解吸－氣相色譜法
　　工程控制： 嚴(yán)加密閉，提供充分的局部排風(fēng)。盡可能機(jī)械化、自動(dòng)化。提供安全淋浴和洗眼設(shè)備。
　　呼吸系統(tǒng)防護(hù)： 可能接觸其蒸氣時(shí)，佩戴過(guò)濾式防毒面具（半面罩）。緊急事態(tài)搶救或撤離時(shí)，佩戴空氣呼吸器。
　　眼睛防護(hù)： 戴安全防護(hù)眼鏡。
　　身體防護(hù)： 穿防毒物滲透工作服。
　　手防護(hù)： 戴橡膠耐油手套。
　　其他防護(hù)： 工作現(xiàn)場(chǎng)禁止吸煙、進(jìn)食和飲水。及時(shí)換洗工作服。工作前后不飲酒，用溫水洗澡。注意檢測(cè)毒物。實(shí)行就業(yè)前和定期的體檢。

理化特性

　　.
　　主要成分： 純品
　　外觀與性狀： 無(wú)色或微黃色油狀液體，有強(qiáng)烈氣味。
　　pH：
　　熔點(diǎn)(℃)： -6.2
　　沸點(diǎn)(℃)： 184.4
　　相對(duì)密度(水=1)： 1.02
　　相對(duì)蒸氣密度(空氣=1)： 3.22
　　折光率（20℃）：1.5863
　　飽和蒸氣壓(kPa)： 2.00(77℃)
　　燃燒熱(kJ/mol)： 3389.8
　　臨界溫度(℃)： 425.6
　　臨界壓力(MPa)： 5.30
　　辛醇/水分配系數(shù)的對(duì)數(shù)值： 0.94
　　閃點(diǎn)(℃)： 70
　　引燃溫度(℃)： 無(wú)資料
　　爆炸上限%(V/V)： 11.0
　　爆炸下限%(V/V)： 1.3
　　溶解性： 微溶于水，溶于乙醇、乙醚、苯。
　　主要用途： 用于染料、醫(yī)藥、橡膠、樹脂、香料等的合成。
　　其它理化性質(zhì)：
　　溶解度：3.6 g/100 mL， 20 °C

穩(wěn)定性和反應(yīng)活性

　　.
　　穩(wěn)定性：
　　禁配物： 強(qiáng)氧化劑、酸類、?；取⑺狒?。
　　避免接觸的條件： 空氣、光照。
　　聚合危害：
　　分解產(chǎn)物：

毒理學(xué)資料

　　.
　　急性毒性： LD50：442 mg/kg(大鼠經(jīng)口)；820 mg/kg(兔經(jīng)皮)
　　LC50：665mg/m3，7小時(shí)(小鼠吸入)
　　亞急性和慢性毒性：
　　刺激性： 家兔經(jīng)眼：20mg/24 小時(shí)，中度刺激。家兔經(jīng)皮：500mg/24小時(shí)，中度刺激。
　　致敏性：
　　致突變性：
　　致畸性：
　　致癌性：

苯胺制備技術(shù)進(jìn)展概述

　　苯胺生產(chǎn)工藝路線
　　目前苯胺生產(chǎn)工藝路線主要有硝基苯鐵粉還原法、苯酚氨化法和硝基苯催化加氫法，分別占苯胺總生產(chǎn)能力的5%、10%和85%，開發(fā)的新工藝路線中以苯直接胺化法較有前途，但與實(shí)現(xiàn)工業(yè)化還有一定距離。 1.硝基苯鐵粉還原法 該法是最早的苯胺工業(yè)生產(chǎn)方法，其污染環(huán)境，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，操作維護(hù)費(fèi)用高，難以連續(xù)化生產(chǎn)，現(xiàn)已基本淘汰，目前只有拜爾在西維吉尼亞洲的新馬丁斯維勒的裝置采用此工藝。
　　2.苯酚胺化法 苯酚胺化的理論產(chǎn)率為99%，優(yōu)點(diǎn)是原料易得、生產(chǎn)方法簡(jiǎn)單、催化劑廉價(jià)、產(chǎn)品質(zhì)量好、“三廢”少，適于大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)，并可根據(jù)需要聯(lián)產(chǎn)二苯胺，但比硝基苯催化加氫工藝成本高，目前只有美國(guó)阿里斯特克化學(xué)公司和日本三井石油化學(xué)公司采用此工藝。
　　3.硝基苯催化加氫法 該法以硝基苯為原料，氫氣為還原劑，銅/硅、鎳或鉑/鈀為催化劑，以氫為還原劑，將硝基苯還原生成苯胺，理論產(chǎn)率為99%，我國(guó)全部采用該法生產(chǎn)。該法的硝化環(huán)節(jié)很關(guān)鍵，設(shè)備投資占總固定投資的50% 以上。硝基苯催化加氫生產(chǎn)主要采用混酸硝化法，可采用等溫或絕熱硝化工藝，等溫硝化能耗大，反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)，副產(chǎn)物多，收率低，產(chǎn)品質(zhì)量差；絕熱硝化工藝突破了反應(yīng)必須在低溫下恒溫操作的傳統(tǒng)觀念，物料停留時(shí)間短，副反應(yīng)少，是當(dāng)前最有前途的一種硝化技術(shù)。國(guó)外采用絕熱硝化工藝的公司較多，而國(guó)內(nèi)的主流技術(shù)為等溫硝化工藝。胺化過(guò)程包括固定床氣相加氫、流化床氣相加氫以及硝基苯液相催化加氫工藝。除德國(guó)巴斯夫公司采用流化床外，其他公司多采用固定床反應(yīng)器。我國(guó)除山東煙臺(tái)萬(wàn)華聚氨酯集團(tuán)有限公司采用固定床反應(yīng)器外，其他公司均采用流化床反應(yīng)器。

硝基苯催化加氫技術(shù)進(jìn)展

　　硝基苯催化加氫技術(shù)不斷改進(jìn)：氣相催化加氫改為液相催化加氫；開發(fā)活性高、負(fù)荷大、穩(wěn)定性好、機(jī)械強(qiáng)度高、壽命長(zhǎng)而價(jià)廉的催化劑；苯絕熱硝化代替苯等溫硝化等。
　　莫貝公司研制出由金、銀、鉑或鈀等貴金屬制成的網(wǎng)狀、波紋狀或蜂窩狀催化劑，以甲醇為溶劑，于131～150℃、6.4MPa壓力下硝基苯加氫反應(yīng)63min，苯胺收率98.1%以上。
　　英國(guó)石油合成研究所披露了合金膜催化劑的制備方法：將含80%～95%鈀和5%～20%銠或釕的金屬膜，用電化學(xué)方法在其一側(cè)或兩側(cè)電鍍上一層鋅，鋅與金屬膜厚度之比為1∶10～100，于250℃加熱2h后，用沸騰的20%鹽酸處理，除去鋅，得到多孔表面的金屬催化劑薄膜，用于加氫反應(yīng)。
　　英國(guó)Reading大學(xué)和皇家學(xué)院與Johnson Matthey合作開發(fā)了一種帶磁性貴金屬催化劑的新體系，將該催化劑用于硝基苯轉(zhuǎn)化制苯胺的研究，其反應(yīng)時(shí)間較對(duì)比催化劑縮短了1/2。采用涂石墨的磁鐵心，外部為納米級(jí)貴金屬涂層，磁性使貴金屬易于回收，納米粒子可增加相對(duì)的表面積，提高催化活性。
　　天津大學(xué)、蘭州大學(xué)和青島化工學(xué)院分別研制成功了功能性磷樹脂，活性鎳或鎳-鑭系元素為催化劑，用電弧等離子法制得納米鎳用于催化硝基苯加氫反應(yīng)，改進(jìn)了硝基苯催化加氫技術(shù)。
　　2004年清華大學(xué)公開了硝基苯氣相加氫制備苯胺裝置及方法的專利。主要包括流化床反應(yīng)器及其底部的反應(yīng)原料氣體入口；設(shè)置在該入口上部的第1氣體分布器；設(shè)置在反應(yīng)器軸向高度中部的將反應(yīng)器分為2個(gè)催化劑密相區(qū)的第2氣體分布器；設(shè)置在反應(yīng)器內(nèi)2個(gè)催化劑密相區(qū)中的換熱器；設(shè)置在所述反應(yīng)器外部或內(nèi)部的分別與上下2個(gè)催化劑密相區(qū)相連的催化劑溢流裝置以及氣固分離裝置；以及利用上述裝置制備苯胺的方法，主要包括控制氫氣與硝基苯的摩爾比，控制反應(yīng)器2個(gè)催化劑密相區(qū)的溫度等步驟。該項(xiàng)技術(shù)具有反應(yīng)器操作彈性大，硝基苯轉(zhuǎn)化率高、產(chǎn)生苯胺的選擇性高、產(chǎn)品純度高、催化劑用量少、能耗低等優(yōu)點(diǎn)。

苯直接胺化法進(jìn)展較快

　　傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)苯胺均存在著步驟多、操作條件苛刻、附加試劑及副產(chǎn)物多、對(duì)環(huán)境危害大等缺點(diǎn)。而芳香族化合物（苯）與氨反應(yīng)直接氨基化將多步反應(yīng)變?yōu)橐徊?，可明顯提高原子利用率，且副產(chǎn)物對(duì)環(huán)境無(wú)害，是目前研究最多的直接胺化合成芳胺（苯胺）的路線。在150～500℃、1.013～101.3MPa、苯在催化劑作用下可直接胺化合成苯胺，受熱力學(xué)平衡限制，苯胺的收率較低。
　　杜邦公司首先提出了這項(xiàng)工藝。20世紀(jì)90年代，日本Mitsui Toatsu采用苯、水和氨在惰性氣體保護(hù)的金屬磷酸鹽催化劑存在下，在常壓或正壓、300～500℃下合成苯胺，產(chǎn)率1.9%。如果在這類反應(yīng)中加入氧化劑以移去產(chǎn)物中的H2，打破原有的平衡，會(huì)使苯的轉(zhuǎn)化率提高，苯胺的產(chǎn)率也可能提高。
　　Durante等1999年提出了苯催化氧化胺化制苯胺的方法。該方法用分子氧作終端氧化劑，催化劑由載體、過(guò)渡金屬和單核或雙核配體（包含至少一個(gè)硝基或亞硝基或螯合的雙核化合物）組成，反應(yīng)在100～450℃、3.4～6.2MPa下，苯一步合成苯胺，但苯胺選擇性很低。
　　2000年，英國(guó)ICI公司開發(fā)了在較高溫度和較高壓力下氣相混合芳烴（如苯）、氨氣和氧氣一步反應(yīng)合成芳胺（如苯胺）的工藝，產(chǎn)品選擇性達(dá)到96%。該催化劑以SiO2、ZrO2、TiO2、Al2O3或CaAlO4為載體材料，最佳比表面積為100～200m2/g的Al2O3；負(fù)載的釩組分以V2O5計(jì)為5%～15%；催化劑中添加堿金屬和/或貴金屬，和/或過(guò)渡金屬作為助催化劑。采用共沉淀法引入各催化活性組分和/或助催化劑。胺化反應(yīng)在低于200MPa下進(jìn)行，最佳壓力范圍為20～50MPa；反應(yīng)溫度低于600℃，最佳溫度為350～450℃。ICI公司進(jìn)行了應(yīng)用實(shí)驗(yàn)，載于Al2O3上的V2O5(8%)首先于450℃，在固定床反應(yīng)器中脫氫以活化催化劑，然后由苯∶氨∶氧∶氮(摩爾比1∶3∶0.05∶2.45)組成的混合物在催化劑存在下，制得的苯胺選擇性為71%。在另一次實(shí)驗(yàn)中，采用載于硅石上的V2O5和苯∶氨∶氧(摩爾比1∶100∶0.05)組成的混合物進(jìn)料氣，苯胺選擇性可達(dá)到96%。
　　Poojary等提出了在貴金屬/可還原金屬氧化物催化劑作用下，直接胺化芳烴及雜環(huán)類化合物合成芳胺。該催化劑以ZrO2和TiO2為載體，用堿金屬或堿土金屬氧化物的溶液浸漬載體材料，再在氧化性環(huán)境中于550℃或更高溫度下焙燒，制得添加了氧化物助催化劑2%～5%的載體。催化劑中負(fù)載了一種或多種貴金屬和一種或多種可還原金屬氧化物，采用浸漬法、共浸漬法引入催化活性組分，其中貴金屬組分含量為0.15%～3%，可還原金屬氧化物的總含量為5%～20%。
　　在該催化劑作用下，在間歇反應(yīng)器中混合苯和氨，于300℃、30MPa下反應(yīng)，苯的轉(zhuǎn)化率為10.4%，選擇性達(dá)100%。但該催化劑制備方法比較煩瑣，所用的載體需用堿金屬或堿土金屬改性，由于負(fù)載了貴金屬組分，催化劑制備上沒(méi)有成本優(yōu)勢(shì)，將該催化劑用于由苯直接胺化合成苯胺的反應(yīng)時(shí)，需在高溫、高壓下進(jìn)行，操作條件比較苛刻，高溫下氨分解導(dǎo)致反應(yīng)器的壽命明顯縮短。
　　在我國(guó)近年對(duì)苯與H2O2反應(yīng)制苯胺的研究比較多。2003年，廈門市先端科技有限公司開發(fā)了由苯、氨和氧直接合成苯胺的工藝。此工藝具有苯轉(zhuǎn)化率高、選擇性好的特點(diǎn)。苯與質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的氨水和氧在1.5MPa和140～160℃條件下合成苯胺，苯胺的總選擇性為94%（另有大約5%的苯酚和1%的苯）；如果由苯、液態(tài)氨和氧在2.0～8.1MPa和 160～200℃條件下合成苯胺，苯胺的總選擇性為95%。此工藝所用的催化劑是金屬氧化物、金屬氯化物、金屬氟化物、金屬碘化物、金屬硫酸鹽、金屬磷酸鹽、金屬雜多酸鹽、BF3、除鐵粉外的金屬，以及上列化合物的任意比例混合物，載體是至少有一種選自如SiO2、B2O3、Al2O3、GeO2、TiO2、ZrO2、Nb2O5、Ta2O5、活性炭等的金屬化合物或非金屬化合物。
　　四川大學(xué)化學(xué)學(xué)院與四川省綠色化學(xué)與技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室2004年采用H2O2作氧化劑，實(shí)現(xiàn)了由苯直接氧化胺化合成苯胺，并公開了制備方法的專利。研究人員開發(fā)出Ni-Zr-Ce/Al2O3催化劑，在常壓、50℃的溫和條件下，該催化劑對(duì)苯、氨水與H2O2直接氧化胺化生成苯胺有較好活性，生成苯胺的選擇性遠(yuǎn)大于苯酚，提高反應(yīng)原料中氨水對(duì)苯的比例，可提高苯胺的收率，且不會(huì)增加苯酚的生成量。本方法能耗低，原子利用率高，為苯胺的綠色合成提供了一條新的路徑。一步合成苯胺的催化劑是以γ-Al2O3為載體，以鎳、鉬、釩、錳、鋯、鈰中的2種或3種作為催化劑活性組分，經(jīng)浸漬、焙燒等處理而獲得。在由苯直接氧化胺化一步合成苯胺中，該催化劑在較溫和的反應(yīng)條件下具有較高活性，苯胺選擇性可達(dá)100%。